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        如何優化細孔放電加工?

        優化細孔放電加工的生產工藝流程,旨在減少加工工序和提高加工質量,顯然采用高速硬銑工藝是這種優化的主要途經。下面小編來和您介紹一下細孔放電加工優化的方法。

        而高速加工和CAD/CAM系統等高技術不僅意味著在加工裝備上的高投資,而且還需要有豐富行業經驗、能解決實際生產難題的專業人員。要依靠熟知生產工藝的人員根據自動細孔放電加工的幾何形狀、材質、硬度和精度等要求來制定合理的生產工藝流程。在這里,硬銑工藝的抉擇,電火花加工的取舍,刀具形式、規格和數量,切削用量的確定,加工時采取何種冷卻潤滑方式以及NC程序的編制等,都將影響到自動細孔放電加工加工的生產效率、加工質量和制造成本。

        有一些細孔放電加工生產企業,在高速硬銑工藝方面尚缺少實際的經驗,如有些企業未經過三軸聯動機床使用經驗的積累而直接購置五軸聯動加工中心。除聘用和培訓專業人員外,與機床制造廠、刀具廠以及專業研究機構進行合作是一個重要途徑。在自動細孔放電加工加工中,進行必要的工藝試驗對優化工藝過程也是十分重要的。例如我國一家玩具制造廠的注塑模,加工機床是德國Hermle公司C800V立式加工中心,采用9把不同類型的立銑刀和球頭銑刀,加工時采用大流量冷卻潤滑,加工時間為125分鐘。為了制造型腔底部的花紋圖案,在銑削加工后接著要進行電火花加工。根據中德"在中國工具和自動細孔放電加工制造中的高速加工"研究項目,為優化該細孔放電加工的生產工藝流程,德國Darmstadt工業大學的生產管理、工藝和機床研究進行了銑削試驗,自動細孔放電加工型腔底部的花紋圖案的加工并擬通過高速精銑工藝替代電火花加工。試驗結果表明,目前加工只需采用6把刀具,減少了3把刀具,這樣,除節省刀具費用外,還減少了換刀次數,從而減少了30%的輔助時間,整個加工時間僅需99分鐘,加工時間比原先減少了26%。加工時采用微量潤滑,減少了刀具磨損。由于免去了電火花加工,使花紋圖案的表面粗糙度降低了50%,同時也避免了由電火花加工造成的自動細孔放電加工加工表層的損傷(白色層)。

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